Apresentação de seminário

São Paulo, 25 de Outubro 2016.

O grupo 5 trouxe para aula a apresentação da empresa Ellece Logística, Pandurata Alimentos, criada em 1952, na cidade de Guarulhos apenas com foco em fabricação, produção e comercialização de seus produtos tradicionais de forno.
A Ellece Logística é um operador Logístico, especializado em movimentação, armazenagem e distribuição de produtos acabados.
A empresa foi constituída em 2011,absorvendo todos os recursos e conhecimentos adquiridos ao longo de décadas das operações da Pandurata Alimentos Ltda, detentora das marcas: Bauducco, Visconti e Ovomaltine.
Aprendemos neste estudo de caso, os vários processos que acontecem em uma empresa, conhecemos as estruturas físicas do estoque, entrada e saída de produtos, visando acima de tudo a validade de seus itens em estoque, por se tratar de uma empresa no ramo alimentício, além de separação de pedidos, equipamentos utilizados para manuseio desses produtos, emissão de notas fiscais entre algumas outras operações realizadas na empresa.

Equipamentos de Movimentação

São Paulo, 18 de Outubro de 2016.

Objetivo desta aula: Revisão e discussão da Prova Parcial, tipos de equipamentos de movimentação, discussão em vídeo sobre temas ligados a equipamentos de movimentação e realização das atividades: Ex-5A e Ex-6.

Principais pontos abordados:  Nesta aula foi nos apresentado os tipos de equipamentos utilizados na movimentação de produtos para armazenamento ou retirada para seu destino, entre eles temos os seguintes:

• Transpalete são eles: Carros Hidráulicos (utilizados para cargas sob paletes, para facilitar o manuseio de produtos, sendo uma das formas mais simples e sua tração é feita manualmente.

Paleteira elétrica: (tração feita por motor elétrico, utilizadas somente para movimentação).

• Empilhadeiras: Empilhadeiras á gás ou diesel (capacidade de elevação maior que a elétrica, utilizadas para movimentação e elevação de carga, usadas para situações com carga pesadas com superfícies irregulares. As empilhadeiras de gasolina e GLP podem trabalhar em locais abertos e fechados e já a diesel somente em locais abertos,), tem maior custo de manutenção com desgastes e combustível, exigem que os corredores sejam mais longos, altura de elevação reduzida e maior velocidade de operação

Empilhadeira elétrica / paleteira: utilizadas somente para movimentação utilizadas em ambientes fechados, exigindo pisos plano sem rugosidade e de alta resistência, trabalho com pneus maciço, menor custo de manutenção com recarga e troca de bateria, corredores estreitos e com maiores alturas de estocagem. As empilhadeiras podem ser frontal (com contrapeso) e empilhadeira lateral.

Em qualquer que seja o dispositivo de carga é importante que seja verificado as dimensões, o peso, entrada de garfo e espaço.

Para a escolha de empilhadeiras devemos levar em conta os seguintes pontos:

·        Tipo de carga a ser movimentada: peso, dimensões, ciclo de movimentação;

·        Largura do corredor;

·        Tipo de estrutura: altura;

·        Tipo de indústria;

·        Características ambientais;

·        Estado de conservação e resistência do piso e terreno no percurso a ser percorrido;

·        Dimensões das portas e corredores;

·        Normas de higiene e segurança;

·        Tipos de energia disponível e a capacidade de suprimento.

Fatores da escolha de equipamentos de movimentação:

Empilhadeira elétrica e GLP / P. Palete e Cantílever

Trans-Elevador / P. Palete / Grande altura

Empilhadeira elétrica / Drive-in

Empilhadeira elétrica e GLP / Push Back

Empilhadeira elétrica e GLP / Dinâmico

Empilhadeira GLP / Blocado.

Os tipos de empilhadeiras são:

•        Patolada (elétrica);

•        Retrátil (movimentar elevação e deslize frontal para carga);

•        Contrabalançada (a gás para movimentação de cargas pesadas);

•        Trilateral (deslize lateral).

Falamos sobre:

Transelevador – Unitload: Sistemas semi ou automatizados de armazenagem e picking, trabalha com palates.

Transelevador – Miniload: Sistemas automatizados de armazenagem e picking, trabalha com caixas.

Carrocel – Vertical: Sistemas automatizados de armazenagem vertical e picking, trabalha com itens colocados em caixas.

Sistemas transportadores:

•        Roletes (movimenta os produtos levando de uma linha a outra);

•        Esteiras

Os equipamentos automáticos tem vantagem de ter sua mão de obra com custos reduzidos, aumento da produtividade e melhor controle em função do uso de sistemas de informação e suas desvantagens são o alto custo do equipamento e sua manutenção e o tempo que requer para manutenção e treinamento dos operadores.

Por fim assistimos e houve a explicação de um vídeo sobre o sistema implantado em uma empresa de cosméticos.

Palavras chaves usadas nesta aula: Equipamentos, armazenamento, movimentação.

Material Complementar:  o Vídeo a seguir feito pelo Instituto de Educação de Maringá, mostra de forma dinâmica os equipamento e formas de movimentação de matérias.

Tipos de estrutura de armazenagem e suas aplicações.

São Paulo, 11 de Outubro de 2016.

Objetivo desta aula: Revisão e discussão da Prova Parcial e os tipos de estrutura de armazenagem e suas aplicações.

Principais pontos abordados:  Nesta aula falamos dos tipos de estruturas de armazenagem, entre elas temo:

·        Prateleiras / estantes;

·        Porta palete;

·        Drive in / Drive Through;

·        Cantilever;

·        Dinâmico;

·        Flowracks de caixas;

·        Auto-portante.

Os tipos de Sistemas de Estocagem Externos são:

·        Pátios (Veiculos, containers ou materiais que podem ficar expostos ao tempo);

·         Silios (Grãos e sólidos particulados);

·        Tanques (Líquidos e gases e para esse armazenamento existe a norma regulatória para líquidos e combustíveis inflamáveis em tanque que é a NR20);

·        Containers (Grandes caixa retangulares com uma entrada para o carregamento e descarregamento de produtos, paletizados ou não, podendo citar como exemplo os Containers refrigerados utilizados para armazenagem e transporte de carga fresca..

Sistemas de Estocagem interno:

·        No piso (chão) (sem estruturas de armazenagem, endereçamento com marcações no chão, dificuldade de acesso (baixa seletividade) e ponto de atenção é a altura do empilhamento);

·        Prateleiras ou Estantes (ideal para pequenos volumes (<0,5m³); armazenagem manual, altura ideal sendo a ultima prateleira na altura das mãos, cargas até 300Kg por prateleira, prateleiras reguláveis verticalmente, utilizada geralmente no varelo;

·         Porta palete (simples ou duplo (Próprio para cargas unitizadas, peso/volume exigem equipamentos especiais para movimentação, boa seletividade, adequado a vários tipos de produtos, acomoda carga de alturas variáveis, estruturas de fácil montagem e desmontagem, boa verticalização e densidade baixa comparada com outros sistemas, devido aos corredores;

·        Cantílever (Cargas de grande comprimento: Tubos, barras, perfis, madeira e etc, sistemas de alta densidade e alta seletividade);

·         Drive in / Drive Through (Alta densidade de estocagem, indicado para entrada e saída separadamente e giro baixo com grandes lotes, faz LIFO (ou UEPS) automático, baixa velocidade na operação e baixa seletividade.

·        Dinâmico (convencional): (Estrutura com roletes e montada com inclinação de forma que os itens alimentados em sua parte traseira movam-se para parte frontal, e assim que retirado um produto o outro avança, alta densidade com aumento da velocidade de operação, maior eficiência e rapidez quando se processa a separação das requisições e permite FIFO (ou PEPS) automático.

·        Dinâmico (Push back) (Custo menor que dinâmico convencional e velocidade maior que o drive-in, a velocidade de descida é determinada pelo operador, montantes e vigas são os elementos construtivos, trilho com pequena inclinação para descida do palete e sistema LIFO (ou UEPS).

·        Flow Rack: Dobra ou triplica o espaço de armazenagem, Para armazenagem de pequenos volumes, estante ou porta paletes leve com trilhos com rodízios, trabalha com duas ruas uma de colocação e outra de retirada e faz o FIFO automático.

·         Blocagem (Sistema mais indicado para materiais de baixa rotatividade e que se movimentam em grande lotes, melhor utilização do espaço, o que reduz o custo total de armazenagem, alta densidade de armazenagem, limitação de altura ou empilhamento, máximo, ocupa pouco espaço quando desmontado, limitante – seletividade, tempo de movimentação e uso de empilhadeira.

·        Mezanino (Dobra ou triplica a área de piso de armazenagem, facilmente desmontável, armazena vários tipos de produtos, baixo peso próprio sem necessidade de fundações, recomendável para itens de menor giro.

·        Auto-Portante (A estrutura suporta o armazém, reduz custos de instalação do armazém, grandes alturas de armazenagem, prazo de instalação do armazém é menor do que o convencional, pouca flexibilidade na mudança de layout, requer equipamentos de movimentação para grandes alturas.

Alguns fatores contribuem para que possa se escolher um sistema de armazenagem adequado de acordo com o tipo de carga, para isso devemos observar a parte física, como peso, dimensão e validade da carga, espaça, altura útil e resistência do piso, bem como a parte econômica como os custos iniciais e custos operacionais e na parte operacional, a seletividade, densidade, velocidade e variedade.

Foi apresentado através de slides um comparativo entre os sistemas de estocagen, entre eles os tipos de estrutura, os apectos de estocagem manual e mecanizada, conforme fonte extraída, Banzato, E. et al. Atualidade na armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003, p.25.

Palavras chaves usadas nesta aula: Estocagem, armazenagem, seletividade e estruturas.

Material Complementar:  A Águia Sistemas é uma indústria metalúrgica que se dedica a fornecer soluções que complementam toda a infraestrutura de logística, oferece aos seus clientes soluções adequadas para as mais diversas situações de movimentação e armazenagem de materiais, o vídeo exemplifica de maneira prática algumas das formas de armazenamento.

Prova Parcial da Disciplina de Armazenagem e Movimentação de materiais.

São Paulo, 04 de Outubro de 2016.

Objetivo desta aula: Prova Parcial da Disciplina de Armazenagem e Movimentação de materiais.

Composta por 10 questões, sendo 8 questões objetivas (múltipla escolha) valendo 70% da nota, e 2 questões discursivas (dissertativas) sobre temas que serão apresentados, valendo 30% da Nota.

Uma ou outra questão pode envolver algum cálculo simples.

Conteúdo a ser abordado:

Conceitos abordados ao longo das Aulas: Aula-1 a Aula-4 e atividades relacionadas.

Temas para as questões discursivas:

Programa 5S aplicado a Armazenagem, Discussão sobre pontos chaves do Livro de leitura lúdica "Nos Bastidores do Walmart" e seus relacionamentos com a disciplina.

"A prova Parcial além de verificar o nível de entendimento da disciplina até o momento, serve também para prepar para a Prova Regimental (em 22/11) que vale 5,0 pontos na média final."

Separação de pedidos - Picking

São Paulo, 27 de Setembro de 2016.

Objetivo desta aula: Atividades nos armazéns, dentre elas em especifico será explicado os tipos, as estratégias, categorias de um processo chamado “Picking” conhecido como Separação de pedidos.

Principais pontos abordados:  Nesta aula falamos de algumas das atividades que ocorrem em um armazém, como: Recebimento que consiste na aceitação física do material entregue, temos também a Armazenagem que é a movimentação de material da área de recebimento para área de estocagem, e dentre elas temos o Picking, que tem o significado de Separação de Pedidos, que envolve a retirada de matérias do estoque para atendimento de uma demanda, ou ainda a coleta e separação dos pedidos segundo a necessidade de cada cliente.

Também temos a consolidação ou montagem de carga aonde os matérias são movidos da área de separação para área de montagem de carga, com a consolidação os itens são juntados de um ou mais pedidos para que todos sejam entregues por um só veiculo, e no carregamento os matérias são colocados na área de embarque do veiculo de entrega e completar a documentação necessária.

Agora se tratando de custos na área de armazenagem podemos observar que as atividades de Picking representam o maior custo das atividades de armazenagem, sendo assim, é importante ressaltar que essa é uma das áreas em que deve haver o máximo de eficiência.

A área de recebimento envolve 15% dos custos, já a movimentação e armazenagem de 15% a 20%, o Picking com a maior porcentagem chegando de 35% a 45% e o carregamento com 15%.

         O tempo gasto com esse processo de separação também é levado em conta, além disso, a identificação nos endereços de coleta e a disposição clara e objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos importantes para se agilizar as tarefas do operador.

Os tipos de Picking são:

·    Discreto: o pedido é coletado um por vez aplicado em unidade de separação de grande volume.

·      Por lote: o pedido é coletado de forma conjunta através de um grupo de pedidos, aplicado em unidades de separação de médio/pequeno volume.

·        Por zona: o armazém é divido por zonas, ficando um operador responsável por cada uma dessas zonas, aplicado em grandes áreas de armazéns, com grande variedade de produtos e com produtos que exigem diferentes métodos de manuseio e acondicionamento.

·        Por onda: Divisão de embarque por uma determina característica, aplicado no atendimento de determinados requisitos de serviços, semelhante ao discreto com uma diferença que neste existe o agendamento de um certo número de pedidos ao longo do turno, aplicado para coordenar as funções de separação de pedidos e despacho.

Abaixo uma figuro demonstrando algumas das formas descritas acima:

Os tipos de picking são:

·        Separação de Paletes: quando a menor unidade de separação é o palete;

Separação de camadas de paletes: neste caso a menos unidade de separação é um conjunto de caixas que formam uma camada de palete;

·        Separação de caixas: quando a menor unidade de separação são caixas fechadas;

·        Separação de caixas fracionadas: é o caso em que as caixas necessitam de ser abertas para manuseio de pacotes que compõem a caixa;

·     Separação por itens: alternativa fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos.

Áreas de picking

O Picking requer áreas onde os produtos coletados são organizados segundo os seus pedidos, essas áreas se faz necessário que os pedidos sejam colocados de forma estratégica para facilitar montagem de carga e o embarque desses pedidos.

Automação do Picking:

Picking fracionado (Picking list): Com base em uma lista o operador caminha ao longo de linha selecionando os produtos que constam no pedido.

Picking com rádio frequência: o terminal de rádio frequência indica os produtos que devem ser coletados e faz a comprovação.

Pickimg By voice: O operador trabalha com as mãos livres, o comando é dado por voz e operador também recebe por voz.

Picking by light: o indicador digital indica o produto que deve ser coletado e sua respectiva quantidade. 

Palavras chaves usadas nesta aula: Picking, operador, separação, processo e produtos

Material Complementar:  Confira no vídeo o ganho de produtividade que a solução de separação por voz da Vocollect gera no armazém. Neste caso o ganho de produtividade foi de 25% no picking.

Atividades nos armazéns

São Paulo, 20 de Setembro de 2016.

Objetivo desta aula: Entender o fluxo básico de atividades que ocorrem em um armazém, a importância da atividade endereçamento e saber o que são os sistemas de localização.

Principais pontos abordados:  Nesta aula foi apresentado pelo professor, o Fluxo Básico de Atividades em um armazém, que vai desde a descarga e recebimento de materiais até sua embalagem e expedição, uma série de ações que devem integra-se entre si para um gerenciamento eficiente e eficaz do armazém, entre essas áreas temos o recebimento, que em geral , é a área responsável por receber, controlar e conferência dos produtos a serem entregues, após isso temos o Put-Away, termo em inglês que significa (Preparação e encaminhamento para armazenagem), temos também a área de estocagem / armazenagem, sendo função desta área a guarda, proteção e preservação do material até que o mesmo seja requerido o uso.

         Muitos armazéns estão gastando de 10% a 30% a mais por ano do que deveriam devido a falhas no endereçamento, que vem a ser, um método ou sistema de localização de estoque, que indica a posição das mercadorias no armazém e permitam o rastreamento dos produtos. Atualmente, existem diversos sistemas com este intuito, mas nem todos são fáceis de implementar e de usar.

Alguns tipos de classificação para armazenamento são:

·        Por grupo;

·        Tamanho, peso e volume;

·        Frequência;

·        Local de montagem.

Assim classificados, teremos os Sistemas de Localização do Estoque, que tem como objetivo registrar o paradeiro de cada item enquanto ele está no armazém.

Os sistemas de localização dos estoques se enquadram em 3 categorias básicas:

·        Sistema de memória (a pessoa sabe aonde está cada item de “cabeça”);

·        Sistema de localização definida ou fixa (todos os itens em um mesmo local);

·        Sistema com localização aleatória (encontra o local de acordo com a categoria do produto e o local mais vazio ele ocupa, ou seja, ele dá uma auto ocupação de um armazém).

Dados algumas formas de estocagem como:

·        Em função da popularidade do item (itens de alta atividades colocados próximo às áreas de entrada e saída);

·        Em função do valor da mercadoria (itens de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída);

·   Agrupamento (Itens do mesmo grupo ficam juntos em um mesmo espaço do armazém);

·      Em função da semelhança das características físicas ou embalagens dos materiais (Itens com semelhanças físicas, como por exemplo Latas junto com latas, sacarias com sacarias, e assim por diante).

E por fim assistimos a um vídeo explicando o que acontece dentro da empresa com referência aos assuntos abordados em sala de aula.

Palavras chaves usadas nesta aula: Consolidação, sistemas, estocagem, localização e armazenagem.

Material Complementar:  O Vídeo mostra a tecnologia usada na entrega de encomendas da Fedex.

A central global de controle de operações da Fedex é o cérebro da companhia. Além de acompanhar a previsão do tempo, eles acompanham também os planos de voo da empresa no mundo todo, em tempo real, com a ajuda de um sistema de satélites

Evolução do conceito de armazenagem e o Método 5S

São Paulo, 13 de Setembro de 2016.

Objetivo desta aula: Conhecer a evolução do conceito de armazenagem, princípios aplicados em um armazém e o Método 5S.

Principais pontos abordados:   A evolução do conceito de armazenagem começa na década de 1950, onde a estocagem em um armazém alcançava 100% , a partir de 1980 está ideia passa a 50% de estocagem contra 50% de montagem de pedidos, passando então a chamado de Centro de Distribuição, e em 2000, passar a ser conhecidos como Centro de Serviços, com 35% de estocagem, 30% de montagem e 35% de serviços de valor agregado.

Foi explicado alguns dos princípios aplicados em um armazém, tais como planejamento, sistema integrado, fluxo de materiais, utilização dos espaços, tamanho da carga, segurança, padronização, manutenção, controle, e entre tantas outras atividades que fazem um armazém poder sempre estar de forma organizada e controlada.

Foram mostradas formas de como ter um armazém com mais espaço, podendo assim alocar mais produtos como, Limpeza, organização e conservação / Endereçamento / Aproveitando os espaços verticais / Eliminar ou diminuir espaço ocupado pelo estoque obsoleto / Utilizar mezaninos, colocando os produtos com maior rotatividade embaixo e os com menor rotatividade em cima / Utilizar o cross-Docking (operação entre docas).

Nesta aula foi explicado o significado de “postponement”ou postergação uma estratégia que coloca maior ênfase na flexibilidade para atender às exigências do cliente , cumprindo o prazo prometido, reduzindo o custo de estoque e armazenagem e economizando nos gastos logísticos.

A Postergação é um conceito operacional que consiste em retardar a configuração final de produtos até que os pedidos dos consumidores sejam recebidos.

Abordado o conceito 5S, surgido assim como o nome, no Japão, no Programa de Qualidade Total, onde a essência é mudar atitudes, pensamentos e comportamento pessoal, o programa 5S é assim chamado devido a primeira letra de 5 palavras japonesas; Seiri (utilização), Seiton (ordenação), Seiso (limpeza), Seiketsu (higiene) e Shitsuke (autodisciplina). O programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade Total, por meio da organização e da disciplina de trabalho.

         Os principais objetivos são:

·        Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão;

·        Redução de despesas, melhor aproveitamento de materiais e de espaço físico. O acumulo excessivo de materiais tende à degeneração;

·        Melhoria da qualidade de produtos e serviços;

·        Menos acidente do trabalho;

·        Maior satisfação das pessoas com o trabalho.

A seguir o significado de cada “S” nesse método:

·   Seiri – Senso de Utilização: “Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário”.

·         Seiton – Sendo de ordenação ou arrumação: “Identificar e arrumar tudo para que qualquer pessoa localizar facilmente”.

·        Seisõ – Senso de Limpeza: “Manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar”.

·        Seiketsu – Senso de Asseio, Integridade e padronização: “Manter um ambiente de trabalho sempre favorável a saúde e higiene”.

·        Shitsuke – Senso de autodisciplina ou hábito, costume: “Fazer dessas atitudes, ou seja, da metodologia, um hábito, transformando os 5S em um modo de vida”.

Palavras chaves usadas nesta aula: Padronização, estocagem, organização e armazém.

Material Complementar: Programa "Você em foco" com Hiroaki Kokudai, Consultor do sistema Toyota de produção, que explica sobre o Programa 5S na Vida e na Saúde.